Desde 2016, Peeter Põder trabalha como gerente de fábrica na Toftan 2 – a fábrica de última geração no sul da Estônia. A Toftan AS é a segunda maior empresa de transformação de madeira da Estónia e a terceira maior do Báltico.
Neste estudo de caso, ele compartilha sua experiência sobre como incentivaram a melhoria de seus processos implementando um sistema de bônus baseado em OEE. A mensagem era clara – se a empresa vai bem, as pessoas vão bem.
Escolhendo OEE como métrica de sucesso
“Para começar a história, é importante estabelecermos as bases e entendermos o que é OEE”, afirma Peeter Põder, gerente da fábrica na Toftan 2
Para entender o que é OEE , é essencial compreender os três componentes do OEE – desempenho, disponibilidade e qualidade. Para obter uma medição de OEE, você multiplica os três entre si e, em essência, se o OEE for 100%, isso significa que uma máquina está funcionando sem parar, com velocidade ideal, e está produzindo produtos com 100% de qualidade. Um OEE de classe mundial, para referência, gira em torno de 85%.
OEE é uma métrica importante na fabricação porque reflete a eficácia com que um equipamento, uma linha de produção ou uma máquina está sendo usada. Após compreender o OEE de suas máquinas, você saberá exatamente quanto potencial inexplorado ainda existe.
“Para tomar decisões de investimento precisas e impulsionar mudanças, você precisa entender como funciona o sistema atual.”
E essa foi a primeira coisa que Peeter se propôs a alcançar quando começou como gerente de fábrica no Toftan 2. Como o Toftan 2 foi construído recentemente, era o lugar perfeito para experimentar coisas novas.
“Precisávamos de uma métrica para o sucesso e decidimos apostar no OEE.”
Peeter Põder, gerente de fábrica da Toftan 2
Implementando Mify – “O Instagram da Manufatura”
Para começar a monitorar o OEE, a Toftan optou por implementar o Mify em toda a fábrica do Toftan 2.
O processo de seleção seguiu alguns critérios, mas muito críticos, que a Mify atendeu.
- A primeira foi que o sistema implementado deve aumentar a transparência.
- A segunda foi a facilidade de uso do sistema.
- O terceiro, e talvez o mais crucial aspecto, foi a facilidade de compreensão dos dados.
“Só será possível impulsionar a mudança se todos compreenderem, de forma unificada, o que está acontecendo na produção e quais são os problemas”, afirma Peeter.
Após a implementação do Mify, os dados coletados sobre OEE tornaram-se facilmente compreensíveis e visualizados por todos.
Ele explica: “Se tudo estiver verde, estamos bem, se houver áreas amarelas, estamos enfrentando perda de velocidade e, se houver vermelho, a produção parou”.
Isso dá uma compreensão clara da saúde da fábrica.
A opinião de Peeter sobre por que a implementação do Mify foi um sucesso:
“Se todos os responsáveis pelo sucesso da fábrica conseguirem ver quanto tempo de inatividade existe, poderão começar a analisar quais são os motivos. A partir daí, eles podem começar a descobrir se um motivo é removível ou evitável. A Mify tornou tudo isso muito fácil de entender – alguns dos meus colegas até o chamaram de Instagram da manufatura.”
Conectando a melhoria do OEE a um sistema de bônus
Depois que as bases para medir o OEE foram estabelecidas e os dados foram disponibilizados a todos, Peeter e a equipe de gestão começaram a dar os próximos passos – estabelecendo uma meta e um plano sobre como alcançá-la.
Eles sabiam que precisavam incentivar a meta de uma forma que fizesse sentido para as pessoas. Foi aí que entrou em jogo a ideia de vincular a melhoria do OEE a um sistema de bônus.
A primeira meta foi definida como atingir um OEE de 60%, enquanto a linha de base era de cerca de 40% na época.
A reação dos operadores foi a esperada – o objetivo parecia impossível porque as pessoas achavam que já eram muito eficientes e realmente acreditavam que estavam fazendo isso da melhor maneira. No entanto, isso mudou muito rapidamente quando eles entenderam que atingir a meta resultaria em um bônus baseado em equipe.
Como o bônus proposto era baseado em equipe, as pessoas entenderam que se unirem forças tornarão a meta mais fácil de alcançar.
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O desafio de construir confiança
O primeiro desafio real foi o da confiança no sistema e nos dados.
Peeter: “No início, todos anotavam os dados das telas no papel e houve um grande experimento matemático para garantir que o software OEE (Mify) não estivesse mentindo e que as pessoas não estivessem sendo enganadas. Alguns até perguntaram se a implementação do OEE pode “quebrar” as máquinas.”
Por esta razão, trabalharam arduamente para educar o seu pessoal sobre a importância do monitoramento da produção. Eles também garantiram que os trabalhadores entendessem como tudo funciona. Além disso, houve longas discussões para entender e chegar a um acordo sobre como classificar os motivos de tempo de inatividade por unanimidade.
Os primeiros benefícios do sistema
Entender quais são os reais problemas da produção e qual a real eficiência é um dos benefícios mais significativos do monitoramento de máquinas.
“Se você souber por que uma máquina não está funcionando, poderá encontrar uma solução. Se você presume que sabe por que uma máquina não está funcionando, você está jogando um jogo de acertar e errar.”
Peeter Põder, gerente de fábrica da Toftan 2
A facilidade de uso do Mify é algo que Peeter destacou como sendo um dos maiores benefícios do sistema:
“Você não precisa de oito tabelas Excel para encontrar a informação certa – fica imediatamente claro como o tempo de produção é utilizado e quais são as principais perdas. A clareza dos dados resultou em reuniões muito mais produtivas. As emoções foram deixadas para trás e pudemos nos concentrar em resolver nossos desafios reais. Mais importante ainda, olhamos agora para os nossos objetivos como um coletivo e trabalhamos juntos para melhorar os resultados amanhã e no próximo mês.”
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Os resultados continuaram melhorando
“A implementação do sistema de bônus melhorou o OEE em 10-15% em muito pouco tempo”, lembra Peeter.
De repente, pausas que antes passavam despercebidas na produção começaram a desaparecer. Por exemplo, os intervalos para almoço costumavam durar de 2 a 4 minutos a mais. Mas não mais.
“As áreas vermelhas no Shift View da Mify murcharam como balões estourados, pois todos estavam ansiosos para melhorar o processo de produção. Mais importante ainda, os problemas que estavam presentes na produção tornaram-se aparentes e as pessoas puderam agir.”
“Quando começamos com o sistema de bônus, nosso OEE estava em 40%. Em seguida, aumentamos em 10% e depois em mais 10%. Quatro meses depois, nosso OEE estava em 60%. Um ano depois, era de 75%. ”
Peeter também lembra que no início, quando introduziu pela primeira vez o Evoocn e o rastreamento de OEE, muitos encontraram motivos pelos quais não funcionariam e por que não era certo fazer coisas assim. Mas quando perceberam que havia muito mais espaço para melhorar do que pensavam, a percepção das pessoas começou a mudar e o foco da conversa passou a ser encontrar maneiras de fazer isso funcionar.
Desenvolvendo a Cultura
Peeter resume a sua experiência sublinhando a importância da comunicação e da cultura.
“Ao implementar um sistema de rastreamento de produção, você precisa ter certeza de que todos entendem o porquê é também o que as pessoas podem se beneficiar com isso. Você não pode esperar que as pessoas façam isso sozinhas. Você tem que ser proativo. “
A mensagem que a Toftan enviou ao seu pessoal foi muito clara – se a empresa vai bem, as pessoas vão bem. E isso foi sentido graças ao sistema de bónus implementado.
Por fim, Peeter acrescenta: “Nenhum sistema é uma solução milagrosa para consertar tudo. Se quiser mudar como faz as coisas, primeiro precisa de mudar a sua cultura e fornecer ao seu pessoal as ferramentas certas para tornar a mudança possível.”