Operações de fabricação eficientes são fundamentais para uma empresa de produção bem-sucedida, e o tempo de inatividade é o inimigo jurado. Na fabricação, o tempo de inatividade pode ser amplamente categorizado em dois tipos: tempo de inatividade planejado e tempo de inatividade não planejado. Compreender essas categorias, seus impactos e técnicas de gerenciamento é vital para otimizar a Eficácia Geral do Equipamento (OEE) e aumentar a produtividade.

Tempo de inatividade planejado

Muitas vezes considerado no cronograma de produção, o tempo de inatividade planejado refere-se a períodos em que a produção é deliberadamente interrompida por vários motivos:

• Manutenção e inspeções de rotina: Assim como um veículo que precisa de trocas regulares de óleo, o equipamento de fabricação exige manutenção frequente. Isso inclui limpeza, manutenção, calibração e substituição de peças para garantir que o maquinário funcione sem problemas.
• Mudanças e tempo de configuração: Quando a produção muda de um produto para outro, o maquinário deve ser reconfigurado. O processo envolve a alteração de ferramentas, a redefinição de parâmetros ou a modificação da configuração física.
• Pausas de funcionários e mudanças de turno: Fatores de recursos humanos, como intervalos para almoço, mudanças de turno ou períodos de treinamento, também contribuem para o tempo de inatividade planejado.

Embora o tempo de inatividade planejado pareça um impedimento à produtividade, é essencial para a saúde operacional a longo prazo. O planejamento estratégico pode minimizar o seu impacto no OEE. Programar a manutenção fora dos horários de pico ou investir em máquinas com capacidade de troca mais rápida pode melhorar significativamente a eficiência.

Tempo de inatividade não planejado

O tempo de inatividade não planejado, o inimigo das operações eficientes, ocorre inesperadamente e pode ter consequências desastrosas para os cronogramas de produção. Geralmente ocorre devido a:

• Falha do equipamento: Uma falha repentina ou mau funcionamento do maquinário interrompe a produção inesperadamente, muitas vezes exigindo reparos extensos.
• Escassez de materiais: O fornecimento insuficiente de matérias-primas ou atrasos na entrega de materiais podem paralisar a produção.
• Parada não programada: inclui eventos inesperados, como quedas de energia, erros humanos ou incidentes de segurança que exigem a interrupção imediata das operações.

Compreendendo o OEE: a influência do tempo de inatividade planejado e não planejado

Compreender como o cálculo do OEE funciona à luz do tempo de inatividade planejado e não planejado é fundamental se o seu objetivo é conhecer o seu OEE real e quanto potencial existe.

Com o tempo de inatividade não planejado é fácil – não importa o motivo, ele deve ser incluído no cálculo do OEE e deve reduzir o OEE. Quanto mais tempo de inatividade não planejado você tiver, mais potencial não será utilizado. E quanto ao tempo de inatividade planejado?

A teoria do OEE diz (do OEE at Work ): “As atividades planejadas, como paradas de manutenção e grandes hoverhauls da planta (“paradas”) não são categorizadas como perda de disponibilidade e, portanto, NÃO são usadas no cálculo do OEE. Da mesma forma, quando a falta de procura ou a sazonalidade indicarem que determinados turnos ou dias de trabalho não são obrigatórios, estes também devem ser excluídos do cálculo do OEE.”

O que isto significa é que a maioria das paragens planejadas devem ser incluídas no cálculo do OEE. Porém, não é isso que vemos entre nossos clientes. Em vez disso, há uma tendência para excluir todos os tempos de inatividade planejados do cálculo do OEE. Isso é bom por dois motivos: o chão de fábrica não é penalizado pelo tempo de inatividade planejado e você pode relatar um OEE mais alto. Mas é muito ruim por um motivo:  se você excluir a maior parte do tempo de inatividade planejado do OEE, não obterá uma imagem realista do que pode realmente alcançar. Vamos ilustrar isso com um exemplo.

O tempo de inatividade devido à mudança de um produto para outro é inevitável. Como tal, a maioria dos fabricantes define-o como planejado e exclui-o do OEE. Mas e se às vezes demora 25 minutos, outras vezes leva 40 minutos e ocasionalmente leva 20 minutos? Se o tempo mais rápido que conseguirmos concluir uma mudança for 20 minutos, estaremos inflando erroneamente nosso OEE toda vez que ele ultrapassar 20 minutos e estaremos perdendo um tempo de produção valioso. O objetivo seria definir um limite de troca de 20min (excluí-lo do OEE) e cada minuto que ultrapassa o limite é categorizado como não planejado e reduz o OEE. Essa é uma maneira fácil de otimizar o rastreamento do tempo de inatividade para obter o máximo de transparência.

O principal fator de inatividade: é planejado ou não?

Em nossa postagem “⁣/span>Explorando fatores ocultos do tempo de inatividade na fabricação”, analisamos os dados de nossos clientes para ver quais tipos de tempo de inatividade têm maior impacto na disponibilidade . A razão para fazer isto é que a maioria das pessoas equipara o tempo de inatividade a avarias e assume que a maior parte das perdas de tempo de inatividade se deve a paragens não planejadas. No entanto, os dados contam uma história diferente.

No gráfico abaixo podemos ver que  muito potencial está “escondido” em tempos de inatividade desconhecidos ou planejados.

Conclusão: evitando tempo de inatividade

Cada minuto de inatividade, planejado ou não, pode custar aos fabricantes valores significativos. Estudos da Aberdeen Research indicam que o tempo de inatividade pode custar às empresas até US$ 260.000/hora.

Assim, a gestão abrangente do tempo de inatividade deve envolver:

1. Otimizando o tempo de inatividade planejado: use princípios de manufatura enxuta e programação inteligente para minimizar a duração da manutenção, trocas e pausas.
2. Prevenindo paralisações não planejadas: Invista em software de manutenção e monitoramento de OEE em tempo real. Utilize insights baseados em dados para identificar possíveis problemas antes que eles se transformem em problemas dispendiosos.

O software OEE da Mify ajuda a minimizar o tempo de inatividade planejado e não planejado. Ele foi projetado para ajudar as empresas de manufatura a aumentar a produtividade e manter a integridade operacional de suas máquinas, garantindo o máximo tempo de atividade e lucratividade.

Lembre-se de que o gerenciamento eficaz do tempo de inatividade não envolve apenas reação – trata-se de antecipação. Com as ferramentas e estratégias certas para reduzir o tempo de inatividade da máquina , você pode transformar o tempo de inatividade de um inimigo caro em um aspecto gerenciável do seu processo de fabricação.