Os benefícios do monitoramento da Eficácia Geral do Equipamento (OEE) são conhecidos desde que a Manutenção Produtiva Total (TPM) se tornou uma palavra da moda na indústria na década de 1980. Nesse período, as organizações descobriram que o OEE pode melhorar significativamente a produtividade, abrindo a porta para oportunidades valiosas de melhoria. Por outro lado, cometer erros no cálculo do OEE é, infelizmente, fácil. Além disso, estes erros são demasiado comuns, tendo em conta a medida em que diminuem os retornos esperados.
Descubra os principais erros de cálculo e monitoramento de OEE e o que fazer em vez disso
Para basear suas decisões em dados precisos, conduzir análises significativas e aproveitar todo o potencial do OEE em seu ambiente de produção, este artigo tem como objetivo ajudá-lo a descobrir os 8 principais erros que as organizações tendem a cometer ao monitorar e calcular o OEE e fornecer recomendações sobre o que fazer. faça em vez disso.
1. Não prestar atenção suficiente a todas as paradas de produção
Quando se trata de erros no cálculo do OEE , não prestar atenção suficiente a todas as paradas positivas é um erro generalizado que as organizações tendem a cometer. Na produção, os motivos das paradas são definidos como “planejados” ou “não planejados”.
As paradas planejadas, ou “paradas positivas”, consistem em trocas, horário de setup, limpeza e pausas programadas como horário de almoço, entre outros.
Ao avaliar as paradas no processo produtivo, as empresas consideram muitas delas como “planejadas” e, ao fazê-lo, perdem a oportunidade de melhorar. Como se costuma dizer, o primeiro passo para resolver qualquer problema é admitir que você tem um. Neste caso, reconhecer que as paragens de produção não são planeadas pode por vezes ser um desafio, dependendo da cultura da empresa.
Na verdade, muitos gestores podem optar voluntariamente por ver o tempo gasto em paradas não planejadas conforme necessário. Isto pode dever-se ao facto de a experiência os ter condicionado a fazê-lo, mas, como infelizmente também é comum, há culturas onde os dados são utilizados como um obstáculo à disciplina. Portanto, para evitar o castigo e ganhar uma cenoura, os gerentes ou operadores podem classificar as paradas de maneira inadequada.
Em última análise, são necessários relatórios realistas e um desejo de compreender verdadeiramente as causas profundas . Isto permitirá que uma empresa otimize seus processos de produção, minimizando paradas de produção planejadas e não planejadas.
Para aproveitar plenamente a oportunidade de crescimento e melhoria, você deve examinar sua cultura. Para isso, você deve trabalhar para garantir que sua cultura permita relatórios precisos sobre paradas de produção. Além disso, nossa recomendação é realizar uma análise minuciosa de todas as causas de quebra da máquina .
O que fazer: Otimizar paradas de produção
Como parte essencial do processo de produção, os motivos planeados para paragens podem apresentar oportunidades para melhorar a produtividade quando incluídos no cálculo do OEE. Portanto, as organizações devem analisar cada motivo de paradas de produção . O objetivo é ver o gargalo por trás disso, em vez de apenas contá-los como paradas planejadas.
As paradas de produção, do tipo positivo planejado ou não, podem ocultar problemas técnicos e operacionais no processo de fabricação. Talvez um pequeno problema na máquina esteja causando perdas desnecessárias de tempo e dinheiro. Assim como uma torneira com vazamento pingando em sua casa, esse pequeno gotejamento é um grande problema se não for tratado. Ou talvez o seu Master Planner Scheduler precise revisar a sequência de tempos de troca para realmente otimizar seu processo de produção. Em qualquer caso, levar em consideração todos os motivos das paradas de produção é uma boa prática. Isso ajuda você a ver como e por que eles afetam sua produtividade e projetar soluções para maximizar a eficiência do processo.
2. Exclusão dos operadores do processo de implementação do OEE
Os operadores são a linha de frente da produção e desempenham um papel fundamental na condução da produção diária eficiente. É muito provável que ninguém tenha uma compreensão mais holística do que acontece com as suas máquinas do que as pessoas que trabalham diretamente com elas todos os dias. Portanto, a incapacidade de obter a sua adesão ao OEE e à sua implementação terá impactos adversos significativos nos resultados.
Quando você exclui operadores do processo de implementação, são comuns reduções na participação e no compromisso de impulsionar a melhoria do OEE. Sem mencionar que, uma vez identificado um problema pelo monitoramento do OEE, o conhecimento valioso que esses indivíduos podem (e, em nossa experiência, certamente contribuem) para a compreensão e melhoria desse processo ou problema pode ser perdido.
O resultado costuma ser comunicação reduzida , dados insuficientes ou apenas uma compreensão superficial dos próprios dados . Esses tipos de problemas são erros comuns no cálculo do OEE. Quando presentes, reduzem as potenciais oportunidades de melhoria disponíveis para a sua organização.
O que fazer: Incluir operadores no processo
Primeiro, é crucial compreender até que ponto a cultura da sua empresa determina o sucesso da implementação do OEE. A sua cultura influencia o envolvimento do operador em todo o processo.
Descobrimos que níveis mais elevados de envolvimento do operador estão correlacionados com implantações bem-sucedidas. Portanto, depois de decidir implementar o rastreamento de OEE, certifique-se de fazer com que todos da sua equipe participem do processo.
Você pode começar enfatizando a importância do papel que desempenham nos resultados do OEE. Além disso, recomendamos conectar o OEE a um futuro onde a empresa seja saudável e competitiva. Você não precisa necessariamente de outra ferramenta para obter a maior parte do software OEE. Conscientização e educação por parte de seus líderes de turno e de equipe geralmente serão suficientes .
Simplificando, um negócio competitivo não é necessariamente igual a segurança no emprego. Embora ignorar o facto de que um negócio não competitivo normalmente não duraria seria certamente uma tolice. Ao defender esse ponto, é melhor evitar parecer que você está tentando trocar a segurança no emprego pela adesão do operador. Apresentámos este ponto para estimular a reflexão no sentido de não obter conformidade ameaçando a segurança do emprego.
Uma prática recomendada é encontrar uma maneira de demonstrar como o comprometimento do operador com o OEE irá beneficiá-lo diretamente . Não existe uma resposta única para esta pergunta. Você precisará trabalhar para compreender as especificidades da sua situação para responder à pergunta com autenticidade. Dito isto, um método que vimos funcionar bem é descobrir os pontos problemáticos dos operadores.
O que fazer: gerar boa vontade e adesão, reduzindo os pontos problemáticos do operador
Quase todo mundo consegue identificar algo em seu ambiente de trabalho diário que os incomoda. Para descobrir esse ponto problemático, converse com seus operadores sobre o trabalho diário deles e pergunte diretamente a eles. Você pode se deparar com um problema que é amplamente e universalmente rejeitado, mas que é fácil de remediar. Talvez, se você tiver sorte, isso esteja relacionado ao OEE. Mesmo que não esteja relacionado, a solução do problema pode criar boa vontade e adesão.
Com problemas mais complexos que exigem soluções caras, abordamos a situação de forma diferente. Neste caso, considere recompensar a obtenção das metas de desempenho de OEE com a implementação da solução.
Independentemente de como você conseguirá gerar a adesão dos operadores de máquinas, seu objetivo mais importante é comunicar a importância do uso de software OEE . Ao enfatizar o papel da sua equipe em manter a empresa competitiva, eles ficam mais propensos a usar o sistema.
Quando motivados, os operadores tendem a compartilhar mais sobre o processo produtivo , inserindo mais informações no sistema. Mais informações significam dados mais precisos, o que eventualmente leva você ao valor OEE desejado e a um plano de ação inteligente para melhorar passo a passo.
Como resultado, a planta pode aumentar a produtividade. Além disso, os operadores experimentam maiores sentimentos de compromisso, responsabilidade e inclusão no local de trabalho.
3. Usando velocidade padrão em vez de velocidade de projeto (capacidade da placa de identificação, tempo de ciclo ideal)
Algumas organizações cometem erros de cálculo de OEE ao usar a velocidade padrão em vez da velocidade de projeto. A velocidade padrão, neste contexto, refere-se a dados históricos sobre taxas médias de execução ou rendimento. O termo velocidade de projeto refere-se à velocidade de produção designada pelo fabricante. Esta é a velocidade mais alta alcançável que os engenheiros de projeto especificam em condições ideais.
O problema de usar a velocidade padrão em vez da velocidade de projeto é que isso coloca um falso limite superior à melhoria. As empresas que utilizam a velocidade padrão estão comparando as pontuações do OEE com valores médios, e isso é enganoso. Eles acreditam que atingiram o rendimento máximo disponível, quando na verdade há mais espaço para melhorias.
O que fazer: reduzir estruturalmente os tempos de ciclo
Seu objetivo deve ser encurtar os tempos de ciclo, aumentando assim a produtividade estruturalmente. Por exemplo, restrições de processo podem justificar o uso de velocidade padrão/nominal para evitar a queda na disponibilidade. Mas concentrar-se em reduzir os tempos de ciclo e encontrar formas de resolver problemas que possam surgir é uma excelente oportunidade para aumentar a produtividade e fazer as mudanças necessárias.
Ao reduzir os tempos de ciclo , um cliente da indústria de processamento de madeira alcançou velocidades superiores às designadas pelos fabricantes de máquinas.
Portanto, em alguns setores, você não deve aceitar o que os fabricantes de máquinas oferecem pelo valor nominal e sempre buscar o objetivo de reduzir os tempos de ciclo.
4. Coleta de dados insuficiente
Para calcular o OEE corretamente, é essencial ter dados suficientes para disponibilidade, desempenho e índices de qualidade. Usar valores errados ou omitir uma dessas métricas pode alterar significativamente os resultados de maneiras imprevisíveis. Por esta razão, a recolha insuficiente de dados está entre os principais erros de cálculo do OEE que vemos.
Esse erro pode ocorrer por vários motivos. Conforme observado anteriormente, às vezes os operadores não se envolvem no processo na medida que deveriam. Ou talvez o cálculo do OEE utilize a velocidade padrão em vez do tempo de ciclo ideal. Ambas as situações podem resultar em dados de má qualidade, tornando os seus esforços de recolha de dados insuficientes para calcular corretamente o OEE. Isso significa que você não pode confiar totalmente na pontuação para melhorar sua produtividade.
Embora o envolvimento do operador e as classificações de velocidade da máquina sejam essenciais, o motivo mais comum para dados insuficientes é o monitoramento da produção em papel . As empresas que coletam manualmente dados de processo para monitorar o OEE enfrentam vários desafios na obtenção de dados precisos e oportunos. Por exemplo, a utilização de operadores de máquinas altamente qualificados para a recolha de dados pode ser considerada um talento subutilizado. Isso ocorre porque a coleta de dados é uma atividade de baixo valor agregado.
Além de reduzir o valor pela subutilização de talentos, a coleta manual está sujeita a erros . Isso ocorre porque a maior variabilidade no processo de coleta significa que há muito mais oportunidades para erros. Dados incompletos e/ou imprecisos também podem ocorrer ao preencher a papelada de memória no final de um longo turno. As empresas que utilizam dados manuais muitas vezes cometem erros no cálculo do OEE.
O que fazer: Automatizar a coleta de dados
Rapidamente se tornou uma prática recomendada automatizar as atividades de coleta de dados. Isto irá melhorar drasticamente a precisão, reduzindo a variabilidade . Além disso, permite que os operadores se concentrem naquilo que fazem melhor, e estas são muitas vezes atividades de maior valor. Portanto, um primeiro passo para coletar dados suficientes é automatizar sua coleta.
Outra prática recomendada é a implementação de uma solução OEE baseada em nuvem . Isso permite que as empresas se beneficiem da confiabilidade e da fácil acessibilidade da nuvem.
Para evitar erros no cálculo do OEE, é preciso considerar os valores corretos e definir metas realistas . Depois de receber os dados, você precisa avaliá-los e identificar os problemas. Lembre-se de que dados precisos só podem fazer diferença quando você os analisa e age de acordo. Este é um método que as operações de classe mundial usam para criar valor com OEE.
Ao monitorar, observar e aprender com os dados coletados em seu processo de produção, você pode definir e ajustar metas com mais facilidade. Além disso, seus objetivos serão mais realistas.
Via de regra, uma maior digitalização e automação dos processos de produção leva a uma maior visibilidade. Quanto mais clareza você tiver em seu processo de produção, mais oportunidades poderá identificar para melhorá-lo.
5.Focar apenas na pontuação do OEE
Ao calcular o OEE, muitas empresas tendem a cometer o erro de focar apenas na pontuação do OEE em si. Embora seja uma métrica importante, as empresas não devem ignorar os valores que compõem a pontuação do OEE: Disponibilidade, Desempenho e Qualidade . Estes são os fatores a analisar para desbloquear oportunidades de melhoria no chão de fábrica.
O que fazer: Concentre-se nas perdas subjacentes
Ter a pontuação OEE apresenta uma “visão geral” e seu desempenho geral de produção. Porém, conhecer os valores de disponibilidade, desempenho e qualidade mostra onde estão ocorrendo as perdas de produção. É aqui que recomendamos que você se concentre: nas perdas subjacentes .
O conhecimento de onde ocorrem as perdas permite realizar análises de causa raiz de maneira mais focada e significativa. Ao compreender a causa raiz, você evita o problema comum de implementar soluções que solucionem um sintoma. Para afirmar o óbvio, você deve evitar a criação de soluções para os sintomas. Não só não resolverá o problema, como também geralmente cria novos desafios.
Portanto, recomendamos que, em vez de focar na pontuação do OEE, você leve em consideração cada um dos elementos do processo produtivo.
Você está perdendo muito tempo durante as trocas? Qual é a razão por trás dos defeitos? Como está o desempenho geral de suas máquinas?
Os dados lhe darão as respostas para essas e muitas outras perguntas.
Observando o que é OEE como um todo, é possível fazer melhorias na disponibilidade e ver como isso afeta o desempenho e a qualidade. Se houver necessidade de aumentar o desempenho, então é preciso observar isso em relação aos outros dois fatores. Independentemente do tamanho e do setor da sua organização, cada decisão que você toma define o resultado do seu processo de produção.
6. Comparação das pontuações OEE de diferentes fábricas e máquinas
Outro erro comum no cálculo do OEE é as organizações compararem as pontuações do OEE de diferentes fábricas, linhas de produção ou máquinas. Em alguns casos, as empresas tendem a calcular a média de toda a fábrica ou de um grupo de fábricas numa divisão. Isso pode, sem dúvida, ter lugar em uma reunião do conselho, mas está além do escopo deste artigo.
Para nossos propósitos aqui, estamos focados no nível operacional da planta. Nesse nível, comparar ou calcular a média de fábricas, linhas de produção ou OEE de máquinas nunca é uma boa ideia. Comparações como essa ocultarão os detalhes acionáveis – como os motivos das paradas. Como tal, este é um dos principais erros que as empresas cometem no cálculo do OEE.
Ao comparar as pontuações OEE de diferentes instalações ou máquinas, é necessário levar em consideração suas características. Uma máquina que produz pequenos lotes e outra que produz lotes maiores não pode ser avaliada no mesmo contexto. Da mesma forma, as mesmas máquinas com diferentes históricos de manutenção e diferentes níveis de qualidade de material de entrada também podem produzir resultados diferentes.
O que fazer: comparar máquinas, processos e materiais semelhantes
Independentemente do tamanho, todas as empresas beneficiarão do acesso a resultados comparáveis através de uma única fonte. Cada linha ou máquina deve ser analisada de acordo com suas metas e ambiente de OEE . Mais importante ainda, lembre-se de comparar as pontuações do OEE apenas quando máquinas, processos e materiais forem semelhantes.
Para comparar outras métricas, a coleta de dados deve ser padronizada tanto quanto possível. Os motivos das paradas são uma das métricas mais importantes que você precisa levar em consideração.
Para esse fim, recomendamos paradas de benchmarking se as definições de configuração puderem ser padronizadas. Isto será muito melhor do que focar apenas no número OEE.
7. Não padronização do cálculo do OEE
Ao implementar o OEE em diferentes plantas e fábricas, será necessária padronização ou poderão ocorrer erros no cálculo do OEE. A padronização permitirá uma comunicação eficaz dentro da sua organização e garantirá que o cálculo esteja correto.
Algumas empresas não conseguem centralizar a recolha de dados de diferentes fábricas e máquinas num único software OEE. Isso geralmente resulta em vários métodos para calcular OEE e problemas de comunicação. Dados fragmentados são difíceis de manter, gerenciar e acessar em uma organização . Como resultado, as fábricas não sabem das melhorias umas das outras. Além disso, os gestores podem tomar decisões abaixo do ideal quando têm pontuações de OEE baseadas em fontes não padronizadas.
Em última análise, o rastreamento de OEE desvinculado, planta por planta, resulta em uma implementação deficiente do OEE.
O que fazer: Padronizar a coleta de dados e o cálculo do OEE
A implementação do OEE dá os melhores resultados quando o cálculo é padronizado. Isto é particularmente relevante para grandes empresas multinacionais com muitas fábricas diferentes. Independentemente do tamanho, todas as empresas beneficiarão do acesso a resultados comparáveis através de uma única fonte. Isto evita os problemas de ter resultados não padronizados existentes em diversas fontes fragmentadas.
Depois de padronizar o monitoramento de OEE, fica mais fácil monitorar, rastrear e comparar pontuações. Além disso, as pontuações são significativas e perspicazes e torna-se possível manter os valores históricos como referência.
A capacidade de padronizar o cálculo do OEE dessa forma beneficia significativamente a sua organização . Você não apenas reúne um banco de dados compartilhado de informações registradas, mas também melhora a comunicação entre plantas, fábricas e departamentos. A melhoria da comunicação e do acesso à informação conduz a uma maior criação de valor, reduzindo as barreiras à partilha de melhores práticas.
Saiba mais: As vantagens da padronização de dados na manufatura
8. Não agir com base nos dados
Você usa software OEE , recebe dados em tempo real e os analisa. Talvez você tenha algumas ideias sobre o que funciona e o que não funciona em sua loja. Este é um primeiro passo significativo, mas é apenas metade da batalha. Se você parar por aí, poderá perder completamente a oportunidade de criar valor.
O próximo passo é encontrar soluções para os desafios identificados e tomar as medidas adequadas. É assim que você melhorará seus processos de produção. Sem esta etapa, sua planta perderá a oportunidade de desbloquear todo o valor que o monitoramento de OEE apresenta. OEE só melhorará quando você agir de acordo com os dados .
O que fazer: agir com base nos dados
Como primeiro passo, você pode analisar os dados em busca de problemas fáceis de resolver , que terão um alto impacto. Isso cria uma sensação de sucesso desde o início. Também cria impulso para continuar o esforço que você pode desenvolver.
Em seguida, você deve realizar breves avaliações diárias de desempenho . Isso permitirá que você comece a descobrir os gargalos do processo e encontre soluções. O objetivo aqui é tornar o processo um pouco mais tranquilo a cada dia que passa. A revisão diária melhorará sua capacidade de acompanhar o processo de forma eficaz e de prever problemas. Em contrapartida, trabalhar com resultados acumulados num relatório mensal não melhora o acompanhamento e a previsão.
O que fazer: Classifique e resolva problemas com uma Matriz de Priorização
Muitas vezes, o “fruto mais fácil” será óbvio. Esses são os problemas a serem resolvidos rapidamente. Quando os problemas se tornam mais complexos, pode ser um desafio determinar a melhor ordem para abordá-los. Nestas situações, recomendamos a utilização de uma matriz de priorização (PM) para descobrir a ordem ideal para resolver os problemas.
Um PM é um documento vivo que lista todos os problemas de produção identificados e o que deve ser feito para melhorar. As ações de melhoria são então pontuadas numericamente em diversas categorias priorizadas, como o impacto da melhoria ou a facilidade de implementação. Isso quantifica o problema/solução calculando um valor numérico que permite a classificação de prioridade. Ele também cria um registro de atividades de melhoria que também podem ser benéficas de diversas maneiras. Para aqueles que são novos nesta técnica, você pode baixar um modelo fácil de usar para a Matriz de Priorização.
Em resumo, o monitoramento da produção é um processo. Comece com pequenos passos, inclua toda a equipe e crie mudanças significativas em sua loja, definindo metas bem definidas e utilizando os dados para atingi-las.
Evitar esses erros de cálculo de OEE pode permitir que você receba dados precisos sobre a produção, trabalhe com números reais e encontre soluções para obter os resultados desejados.
Depois que você começa a coletar os números certos e a identificar os problemas reais em sua loja, agir fica muito mais fácil para você e sua equipe.