Citando Marshall McLuhan, o homem que previu a Internet: “Nós moldamos as nossas ferramentas e depois as ferramentas moldam-nos”. Ao usar um sistema de rastreamento de tempo de inatividade para monitorar o tempo de inatividade, o desempenho e o OEE da máquina, o resultado geralmente depende de quão bem o seu sistema está configurado. Definir as causas da avaria da máquina é uma das tarefas mais importantes a realizar.

Este artigo examinará os aspectos mais críticos nos quais você deve se concentrar. Você pode aplicar essas ideias, esteja usando o Mify ou se quiser melhorar seu processo atual de rastreamento de tempo de inatividade de máquinas.

Construindo uma estrutura para análise útil de tempo de inatividade de máquinas

A primeira coisa a se pensar é na estrutura das causas da quebra da sua máquina. Você deseja mantê-lo o mais simples possível para que os operadores de produção no chão de fábrica possam encontrar facilmente os motivos certos. Para começar, reúna os motivos de quebra mais frequentes na sua produção e veja como você pode agrupá-los.

Agrupando causas de falha da máquina

A prática padrão é começar com três a cinco grupos, e cada grupo não deve ter mais do que seis causas de avaria. Seis é o número ideal, pois ajuda a manter a lista curta e gerenciável. No entanto, também temos usuários que gerenciam com sucesso até oito motivos de parada por grupo. Isso não está errado, significa apenas mais rolagem, mais complexidade e mais tempo para seus operadores encontrarem o motivo certo. Às vezes, dependendo do processo de produção, isso se justifica porque acrescenta informações à análise do tempo de inatividade da produção.

Evitando generalização

Ao definir as causas de falha da máquina, recomendamos evitar definições muito genéricas .

A razão é muito simples – se as suas causas são gerais, então a sua análise do tempo de inatividade também o é. Você não conseguirá tomar decisões informadas sobre o que melhorar para aumentar o OEE e reduzir o tempo de inatividade.

Por exemplo, vejamos uma causa de avaria, chamada “Avaria mecânica”. Se seus operadores registram esse motivo 30 vezes por mês e você encaminha o problema para sua equipe de manutenção, não há muito que eles possam fazer com essa informação. Mas se você usar motivos mais específicos, como “Quebra de transportador” ou “Quebra de máquina de embalagem”, sua equipe de manutenção poderá ser mais eficaz na resolução de problemas.

Como lidar com avarias pouco frequentes?

Após definir seus principais grupos de parada e motivos, você já estará em uma situação muito melhor do que a maioria dos fabricantes. Além dos motivos de parada mais frequentes, às vezes ocorrem avarias raras. É essencial acompanhá-los também porque podem fornecer informações preciosas sobre sua produção.

Existem diferentes maneiras de acompanhar esses motivos. Se você utiliza Mify, recomendamos criar um grupo de avarias denominado “Outros” ou definir uma causa de avaria denominada “Outros” em um dos grupos existentes. Além disso, no Mify, os operadores podem adicionar notas extras a todos os motivos de avaria. Muitas vezes, essas notas podem revelar detalhes cruciais sobre o seu tempo de inatividade. Você deve revisar esses motivos periodicamente e ver se há algum padrão e se precisa adicionar uma nova causa de avaria à sua lista principal.

Digamos que após analisar o motivo “Outro” você veja que os operadores inseriram motivos como: “Falta de material”, “Sem material” e “Falta de material”. Isso significa que em sua lista de motivos você deve incluir um detalhamento relacionado à escassez de material. Após fazer isso, certifique-se de comunicar a alteração a todos no chão de fábrica, para saberem que a lista de causas de avaria foi atualizada.

Registrando causas de avarias em longas linhas de produção

Monitorar as causas das falhas em longas linhas de produção pode ser complicado .

Podem surgir dificuldades pelo facto de alguns operadores de produção gerirem toda a linha ou de apenas uma parte de toda a linha ter um sistema instalado que monitoriza automaticamente as avarias.

Assim, se o seu operador estiver estacionado no final da linha e a linha parar porque houve uma avaria no início da linha, necessita de dados que reflitam isto.

No Mify, isso é resolvido usando um recurso chamado “Locais”. Isto lhe dá a possibilidade de definir diferentes partes da sua linha de produção. Uma vez definidos os locais, tudo o que seus operadores precisam fazer é incluir esta informação ao escolher a causa correta.

Um excelente exemplo disso é a indústria de alimentos e bebidas, onde as linhas de engarrafamento são onipresentes. Os locais típicos nessas linhas incluem entrada do transportador, enchimento, tampagem, etiquetagem e saída do transportador. Após definir esses locais no Mify, tudo fica mais fácil. Se houver uma avaria no transportador, tudo o que os seus operadores têm de fazer é escolher a causa correta da avaria da máquina – avaria do transportador e a localização – entrada do transportador.

O uso desse recurso melhorará significativamente a maneira como você analisa o tempo de inatividade da produção, pois adiciona imediatamente uma camada extra de transparência aos dados coletados.

Exemplos de causas detalhadas para começar

Para começar, reunimos uma lista de exemplos de diferentes causas de quebra de máquina que você pode usar. Essas informações são baseadas em nossos usuários que vêm de uma ampla variedade de setores.

Aqui estão exemplos de diferentes grupos de parada e motivos que podem ajudá-lo a construir uma estrutura para uma análise eficaz do tempo de inatividade da máquina:

• Configurar
  • Mudança de produto
  • Medir a mudança
  • Mudança material
  • Configurar
• Técnico
  • Reinicialização da máquina
  • Avaria do transportador
  • Avaria do robô
  • Falha de aspiração
  • Falha de energia
  • Falha de lubrificação
• Arranjo de trabalho
  • Falta/espera de material
  • Material de péssima qualidade
  • Empilhadeira espera/traz material/retira material
  • Suprimentos faltando/procurando/esperando
  • Trabalhe em outra máquina
  • Ordem de serviço/instrução de trabalho ausente
• Manutenção
  • Limpando a máquina
  • Manutenção diária
  • Manutenção semanal
  • Manutenção planejada
  • Manutenção não planejada
  • Limpeza
• Paradas planejadas
  • Pausa
  • Almoço
  • Reunião
  • Sessão de treinamento

Evite pensar demais e comece a monitorar

Há uma coisa importante a ser aprendida aqui: evite pensar demais. Você provavelmente já tem uma ideia sobre quais são as causas de quebras mais frequentes na sua produção. Portanto, reúna sua equipe, definam os motivos em conjunto e encarem isso como um processo de melhoria contínua.

Após identificar seus grupos e causas, você estará pronto para começar a monitorar suas falhas. Não deixe de ler nosso artigo sobre rastreamento e análise de tempo de inatividade  para que você possa aproveitar ao máximo seus dados de produção.

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Se precisar de ajuda para definir as causas da avaria ou procurar recomendações, contacte a nossa equipa e teremos todo o prazer em ajudá-lo.