Trabalhando na indústria de manufatura, um de seus objetivos é avançar em direção a um estado de melhoria contínua. Você deseja aumentar a eficiência, reduzir o desperdício e otimizar recursos. Mas como exatamente?
Neste artigo, depois de aprender o que é melhoria contínua, exploramos exemplos e aplicações práticas. Por fim, explicamos por que o ambiente certo é fundamental.
O que é Melhoria Contínua na Manufatura?
A melhoria contínua na manufatura é a técnica de estudar um ciclo de produção e encontrar vários processos de pequena escala nos quais alguém possa trabalhar e melhorar. Estas mudanças compactas e medidas eventualmente fundem-se em outras maiores e mais significativas. Gradualmente, todo o processo de produção apresenta uma melhoria considerável.
A melhoria contínua é uma mentalidade e uma cultura e deve ser um esforço contínuo. Você verá processos, produtos e serviços sendo aprimorados com o tempo. Para que essas melhorias na produção sejam implementadas, toda a organização deve se envolver. A colaboração entre departamentos, o feedback e a inovação são incentivados na busca pela excelência operacional.
Essas pequenas mudanças começam com a equipe no chão de fábrica. No meio da ação todos os dias, eles entendem o que funciona e o que não funciona. Eles saberão o que precisa ser mudado e melhorado primeiro.
Um roteiro abrangente é essencial ao iniciar uma jornada em direção à melhoria contínua. Aqui, detalhamos metodologias, estratégias e exemplos práticos. Isso o ajudará a permanecer competitivo e inovador no cenário de fabricação em constante evolução.
O que é um exemplo de melhoria contínua na manufatura?
As empresas utilizam diversas estratégias para implementar a melhoria contínua e todas buscam os mesmos resultados: um avanço constante na produção. É importante saber qual deles se adapta à cultura da sua empresa para uma implementação tranquila. Também é importante saber que você não precisa escolher um em vez de outro. Pegue todos os elementos que você acredita que ajudarão a resolver os problemas específicos que você está enfrentando.
Kaizen (PDCA)
Kaizen, traduzido do japonês, significa “ mudança para melhor ”. Uma pedra angular da ideologia da melhoria contínua, ela enfatiza passos pequenos e gerenciáveis. Todos podem realizá-los. Estes levam lentamente a mudanças mais consideráveis. Ao contrário de uma transformação súbita e mais substancial, estes pequenos passos levam a muito menos interrupções no processo de produção. Para alcançar esses pequenos passos, o Kaizen introduz um processo de 4 etapas.
Quais são os quatro componentes da melhoria contínua no Kaizen?
- Plano
- Fazer
- Verificar
- Agir
PDCA é um ciclo contínuo e constante. O elemento “ Plano ” é onde um problema é encontrado e analisado. Você pode então gerar uma solução para o problema. Na fase “ Do ”, aplique a solução em pequena escala. Ao “ Verificar ”, você pode analisar o impacto da mudança. Você pode iniciar a fase “ Agir ” se não houver problemas. A solução agora pode ser padronizada em toda a organização. A busca pelo próximo problema pode começar e um novo “ Plano ” é implementado. Seis Sigma
Six Sigma adota uma abordagem mais baseada em dados em sua metodologia. Essa abordagem foi projetada para eliminar defeitos e garantir um produto final de alta qualidade. Six Sigma segue um processo DMAIC de 5 etapas (Definir, Medir, Analisar, Melhorar e Controlar).
- Na etapa “ Definir ”, descreva os objetivos claros do projeto.
- A fase “ Medir ” reúne todos os dados necessários para avaliar o problema.
- A fase “ Analisar ” utiliza dados para aprofundar a compreensão dos problemas e encontrar a causa raiz.
- Na fase “ Melhorar ”, aplique soluções para abordar o que os dados encontraram.
- Ao estabelecer monitorização e controlos, a fase de “ Controlo ” garante o sucesso sustentado, evitando a repetição do problema principal.
A força do Sigma Six é sua ênfase em dados, análises e resultados que você pode medir. O nome vem de como um sigma está a um desvio padrão da média. Se um processo estiver a seis ou menos sigmas da média, ele alcançou uma alta qualidade. Estatísticas aprofundadas levam a soluções aprofundadas. Produtos que atendam às expectativas do cliente podem ser entregues de forma consistente. Metodologia enxuta
A melhoria contínua Lean centra-se no uso eficiente de recursos e na redução de desperdícios. Toda a empresa deve se envolver. Os trabalhadores contribuem com ideias e estratégias, levando a ganhos de eficiência.
O objetivo final é eliminar o desperdício. Lean define desperdício como atividades que não agregam valor. Isso inclui superprodução, atrasos e paradas, excesso de estoque e muito mais. Não só os resíduos são reduzidos, mas também os custos. Você pode resolver rapidamente as ineficiências imediatas. Os princípios Lean, explorados abaixo, procuram resolver as ineficiências rapidamente, criando assim uma cultura de melhoria contínua em toda a organização.
Depois de saber o tipo de estratégia que deseja implementar, a próxima grande questão é como?
5 exemplos práticos de melhoria contínua na fabricação
1. Avaliação + definição de metas
- Faça uma avaliação aprofundada: comece avaliando minuciosamente seus processos de fabricação atuais. Identifique gargalos, ineficiências e áreas de melhoria. Use todas as ferramentas à sua disposição. Por exemplo, use dados se estiver trabalhando com Six Sigma ou obtenha feedback dos funcionários, conforme destacado pelas metodologias Kaizen e Lean.
- Estabeleça metas SMART: específicas , mensuráveis , alcançáveis , relevantes e com limite de tempo . As metas SMART ajudarão você a abordar o que sua avaliação encontrou. Defina claramente o que significa sucesso para sua organização. Em seguida, crie metas com base nessa medida. Metas pequenas e alcançáveis acabarão por levar a resultados mais significativos.
2. Envolva os princípios lean
- Abrace a metodologia 5S: Um elemento central da Melhoria Lean é a implementação dos 5S. Classifique, coloque em ordem, dê brilho, padronize e sustente.
Classificar – separar materiais e ferramentas necessários dos desnecessários
Coloque em ordem – Organize o que resta para que seja fácil de usar e acessível
Shine – Comece uma campanha para limpar o ambiente de trabalho
Padronizar – Regular os primeiros 3 S’s – executá-los diariamente.
Sustentar – Traga essa prática para a cultura e mentalidade da sua empresa.
- Introduzir sistemas Kanban: A Toyota, o cérebro por trás dos princípios Lean, também desenvolveu o Kanban. É um quadro que visualiza seu trabalho em andamento para que todos possam ver o progresso do início ao fim. Minimiza o desperdício e garante um fluxo suave de material. Também estabelece se alguém está perto de estar sobrecarregado. Exibições em tempo real como essa podem garantir que o fluxo de trabalho seja gerenciado antes que surjam problemas.
3. Monitoramento regular de desempenho
- Use KPIs : Defina indicadores-chave de desempenho relevantes para seus objetivos. Isso lhe dará ótimos insights sobre seu desempenho. Eles também destacarão áreas que precisam de atenção.
- Instale sistemas de monitoramento em tempo real/software OEE: Integrar software OEE em suas operações ajudará em muitas áreas.
Insights baseados em dados garantem que os problemas sejam resolvidos assim que surgirem.
O software é um quadro Kanban digital que visualiza todos os trabalhos e processos atuais.
O software que melhora seu OEE também aprimorará outros KPIs. Por exemplo, o rendimento, o custo operacional por hora e a produtividade também podem aumentar.
A análise preditiva pode antecipar possíveis problemas antes que eles aconteçam. Prevenir problemas antes que eles comecem leva a menos tempo de inatividade no futuro.4. Refinamento iterativo
- Incentive o envolvimento dos funcionários : Promova uma cultura onde os funcionários contribuam ativamente com ideias para melhoria de processos. Ciclos regulares de feedback são vitais para sustentar mudanças incrementais. Essa comunicação é crucial para aqueles envolvidos nas operações do dia a dia.
- Conduza revisões periódicas: Kaizen, Lean e Sigma Six enfatizam a importância de revisões regulares. Analise sucessos e desafios. Busque insights sobre o que funcionou bem e as áreas que podem precisar de mais refinamento. Um ritmo natural de aprendizagem e melhoria logo se estabelecerá.
5. Otimize o ambiente de trabalho
- Conduza uma análise de layout: Avalie o layout atual de sua instalação de fabricação. Identifique possíveis gargalos, fluxos de trabalho ineficientes ou movimentos desnecessários. Ferramentas como o Mapeamento do Fluxo de Valor ajudam a visualizar todo o processo de produção. Eles também descobrem oportunidades de melhoria.
- Foco na ergonomia e segurança: Garantir que o meio ambiente seja essencial para um trabalho produtivo. Iluminação, conforto e até mesmo um design interior bem planejado podem aumentar a produtividade. A segurança também é fundamental. Os membros da equipe se sentem mais confiantes ao concluir suas tarefas com uma mentalidade segura.
Um exemplo real de melhoria do processo de fabricação
Um artigo do International Journal of Production Research mostra que as técnicas de melhoria contínua podem ser muito eficazes mesmo numa pequena empresa.
“Neste estudo de caso, a Empresa A reduziu seus tempos de processamento e, ao mesmo tempo, melhorou a qualidade de seus produtos após a implementação enxuta.”
Chen, Li e Shady (2010)
A empresa utilizou técnicas Kaizen/Lean para identificar dois gargalos consideráveis que prejudicavam sua produtividade. Isso também levou a aumentos significativos no desperdício. Implementando a técnica dos 5 Porquês (Jones & Womack), a equipe conseguiu chegar à causa raiz dos problemas. Uma equipe multifuncional superou os obstáculos utilizando técnicas de melhoria contínua e aumentou a competitividade da sua empresa.
A técnica dos 5 porquês
Da mesma forma que as crianças pequenas entendem o mundo, esta técnica sugere fazer perguntas “por que” até encontrar a causa raiz . Começando com o seu problema, pergunte por que isso está acontecendo. Escreva a resposta em um pedaço de papel. Se a resposta resolver o problema, você terminou. É mais provável, porém, que a resposta não tenha resolvido o problema. Nesse caso, pergunte por que novamente para o novo problema.
Ao continuar perguntando por quê, você divide o problema em etapas menores e mais diretas até descobrir a causa raiz. Jones & Womack chamam isso de Análise dos 5 Porquês , já que normalmente você obtém sua resposta em 5 etapas. Às vezes exige mais e às vezes menos.
Crie o ambiente certo para melhorias na fabricação
A melhoria contínua na fabricação prospera em um ambiente que estimula a colaboração, a inovação e o compromisso com a excelência. As equipes precisam se sentir capacitadas e capazes de fazer sugestões. Para que isso aconteça, devemos considerar o lado físico e cultural do local de trabalho.
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- Feedback dos funcionários: Uma cultura de comunicação aberta é vital na busca pela melhoria contínua na fabricação. A força de trabalho no centro de suas operações terá preocupações, insights e ideias valiosas. Afinal, eles encontram essas coisas todos os dias. A sensação de ter suas vozes ouvidas é inestimável. Esta abordagem inclusiva aumenta o moral e promove um sentimento de propriedade entre os funcionários. Ele alinha seus objetivos com os objetivos mais amplos de melhorias na fabricação.
- Comemore as conquistas : Ao destacar as conquistas, as organizações inspiram um sentimento de orgulho e motivação entre os funcionários. Reconhecer e celebrar conquistas, mesmo as pequenas, representa o que é melhoria contínua. As pequenas mudanças incrementais são essenciais para melhorias em maior escala.
- Envolva a equipe: Este empreendimento é um esforço coletivo. A melhoria contínua requer comprometimento de todos os envolvidos. Reuniões regulares, sessões de brainstorming e equipes multifuncionais dão voz a todos. Perspectivas diversas iluminam áreas que podem ter sido negligenciadas. Todos podem se sentir investidos no sucesso das mudanças ao seu redor.
- Treinamento e desenvolvimento de habilidades: A base da melhoria contínua repousa nas competências e habilidades da força de trabalho – direcione o treinamento específico de acordo com os objetivos da sua organização. O treinamento adequado garante que você possa equipar as equipes com todo o conhecimento necessário. Trabalhadores qualificados entendem suas ferramentas, tornando-os mais propensos a perceber defeitos ou problemas. A mudança positiva cresce organicamente à medida que uma força de trabalho qualificada implementa naturalmente as mudanças necessárias para ser totalmente produtiva.
Alcançando a Excelência com um Plano de Melhoria Contínua na Fabricação
Esta exploração revelou metodologias, estratégias e exemplos práticos prontos para serem aplicados. Eles são uma bússola para permanecermos competitivos e inovadores no cenário dinâmico atual. Ao adotar uma cultura de melhoria contínua, você pode alcançar maior eficiência, reduzir desperdícios e otimizar mais recursos. Na exploração da melhoria contínua na produção, a contribuição da tecnologia é mais significativa do que nunca. O software OEE (Overall Equipment Efficiency) é uma ferramenta valiosa que oferece insights poderosos.
O software OEE é mais do que uma forma de agilizar as operações. Também se torna um elemento crítico na promoção da melhoria contínua na produção. Desempenha um papel central na facilitação da tomada de decisões informadas. O software usa insights em tempo real, coleta automatizada de dados e análises preditivas para que isso aconteça. Quer forneça os dados detalhados necessários para o Six Sigma ou um quadro Kanban digital para o Lean, é um aliado fundamental para qualquer metodologia que você escolher.
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