Gerir e reduzir o tempo de inatividade é crucial para uma produção eficiente, especialmente tendo em conta que o tempo de inatividade não planejado custa agora às empresas Fortune Global 500 11% do seu volume de negócios anual, que é de quase 1,5 biliões de dólares. Isto representa um aumento em relação aos 864 mil milhões de dólares (8% do volume de negócios) de há dois anos.
Nesta postagem, discutiremos três métodos diferentes para calcular o tempo de inatividade de equipamentos na fabricação, analisaremos a importância da precisão dos dados e o custo do tempo de inatividade para os fabricantes.
Cálculo e fórmulas de tempo de inatividade de equipamentos
Existem várias maneiras de calcular o tempo de inatividade do equipamento, mas vamos nos concentrar nos dois métodos mais simples: contabilizar a duração de todas as paradas de produção e deduzir o tempo de inatividade do tempo de produção programado e do tempo real de execução.
Nº 1: A abordagem do cronômetro: somando paradas de produção
Imagine a produção como uma série de turnos. Para calcular o tempo de inatividade para um único turno, primeiro você precisa estabelecer os horários de início e término. Por exemplo, se um turno for das 8h00 às 17h00, o tempo total de produção planejado é de 9 horas.
A seguir, anote os horários de início e término de cada parada de produção e calcule a duração. Repita isso para cada parada durante o turno. A soma dessas durações fornece o tempo de inatividade total para esse turno.
Tempo de inatividade = Duração da parada 1 + duração da parada 2 + duração da parada 3… = Soma de todas as durações de parada
Para expressar o tempo de inatividade como percentual do turno, basta fazer (Tempo de Inatividade Total / Tempo de Produção Planejado) * 100%.
Por exemplo, se você mediu o tempo de inatividade durante uma semana (168 horas) e seu equipamento ficou inativo por 20 horas, sua porcentagem de tempo de inatividade seria de 11,9%.
Nº 2 O Método de Dedução: Produção Planejada e Tempo de Execução
Quando você conhece o tempo de produção planejado e o tempo de execução, calcular o tempo de inatividade é tão simples quanto subtrair o tempo de execução do tempo de produção planejado. O tempo de execução refere-se ao tempo real em que o processo de produção estava operando, enquanto o tempo de produção planejado é o tempo total programado para a produção.
A diferença entre esses dois tempos fornece o tempo de inatividade total, representando quando a produção estava programada, mas não estava acontecendo.
Tempo de inatividade = Tempo de produção planejado – Tempo de execução
Para expressar esse tempo de inatividade como uma porcentagem, use a fórmula da seção anterior.
O fator negligenciado: o papel do tempo de inatividade planejado
Ao avaliar o impacto total do tempo de inatividade, é crucial distinguir entre tempo de inatividade planejado e não planejado. Nossos dados sugerem que os fabricantes têm muito tempo de inatividade planejado em comparação com todo o tempo de inatividade, o que muitas vezes é ignorado em seus cálculos.
Este descuido significa que paragens como trocas, pausas, manutenção planejada e limpeza são excluídas dos cálculos de tempo de inatividade e aceites como perdas inevitáveis. No entanto, reconhecer e contabilizar estas paragens planejadas pode fornecer uma imagem mais precisa da eficiência global e das áreas a melhorar.
Isto é ainda mais ilustrado pelo facto de as paragens, programadas ou não, poderem consumir até 1% a 10% do tempo de produção disponível.
Nº 3 O panorama completo: calculando o tempo de inatividade considerando todas as paradas otimizáveis
Se um fabricante quiser considerar todas as paradas de produção que podem ser otimizadas, inclusive as planejadas, ele precisará acompanhar todos os casos em que a produção foi interrompida. Isto inclui não apenas o tempo de inatividade não planejado (devido a quebras, mau funcionamento, etc.), mas também o tempo perdido em paradas planejadas potencialmente otimizáveis (como trocas, manutenção planejada, etc.).
A fórmula envolveria, portanto, a soma de todos os casos de tempo de parada, planejados e não planejados, que poderiam ser potencialmente otimizados:
Tempo de inatividade = Soma de todas as durações de parada otimizáveis
Por exemplo, digamos que uma linha de produção seja projetada para produzir 500 unidades por hora quando estiver funcionando em plena capacidade. Ao longo de uma semana (168 horas), o máximo teórico é de 84 mil unidades, considerando que a linha funciona 24 horas por dia, 7 dias por semana.
Se o equipamento ficasse inativo por 20 horas durante aquela semana e contássemos apenas o tempo de inatividade não planejado, a produção perdida devido ao tempo de inatividade seria de 10.000 unidades.
Vamos considerar que outras 20 horas foram perdidas durante aquela semana devido ao tempo de inatividade planejado (considerado otimizável). Então, nossa produção total perdida devido ao tempo de inatividade seria de 20.000 unidades. Isso significa que estaríamos tentando melhorar nossa produtividade e produzir 20 mil unidades a mais, e não apenas 10 mil. Essa é uma grande diferença.
A chave: precisão dos dados no cálculo do tempo de inatividade
Conhecer a fórmula é apenas o primeiro passo do processo. Garantir a precisão dos dados incluídos na fórmula é ainda mais importante. Suponha que não existam processos implementados ou sistemas não confiáveis (por exemplo, caneta e papel) para capturar os dados que sustentam o cálculo do tempo de inatividade. Nesse caso, pode distorcer a imagem real e levar a uma má tomada de decisões, a uma atribuição ineficiente de recursos e à perda de oportunidades de melhoria.
Além disso, a precisão dos dados é crucial para a confiança dentro da organização. Funcionários, gerentes e partes interessadas precisam confiar nos dados que utilizam para tomar decisões informadas. Se os dados forem consistentemente imprecisos, isso pode levar ao ceticismo sobre os dados e suas métricas, reduzindo sua validade.
Portanto, é crucial estabelecer processos confiáveis de coleta e verificação de dados para garantir a precisão dos cálculos do tempo de inatividade. Isso pode envolver um sistema de rastreamento de tempo de inatividade que automatize todo o processo.
Lembre-se de que compreender os motivos do tempo de inatividade é tão importante quanto saber sua duração. Isso permite identificar padrões e determinar as causas raízes de falhas ou paradas de equipamentos.
O custo do tempo de inatividade e por que você precisa dominá-lo
O custo do tempo de inatividade é um fator significativo na compreensão do verdadeiro impacto das falhas do equipamento. Inclui não apenas a perda de produção, mas também os custos diretos associados ao tempo de inatividade.
- Receita perdida: é a receita que teria sido obtida com os produtos que não foram produzidos devido ao tempo de inatividade.
- Aumento dos custos de mão-de-obra: Se o tempo de inatividade fizer com que os trabalhadores fiquem ociosos ou tenham que fazer horas extras quando o equipamento estiver operacional novamente, esses custos adicionais de mão-de-obra devem ser levados em consideração no custo do tempo de inatividade.
- Custos de reparo e substituição: Se o equipamento precisar ser reparado ou substituído, esses custos também deverão ser incluídos no custo do tempo de inatividade.
A título de ilustração, consideremos o sector automóvel, onde as fábricas perderam 29 horas de produção por mês, em média, ao custo de 1,3 milhões de dólares por hora. Além disso, o tempo de inatividade não planejado custa agora às empresas Fortune Global 500 11% do seu volume de negócios anual, o que equivale a quase 1,5 biliões de dólares. Isto representa um aumento em relação aos 864 mil milhões de dólares (8% do volume de negócios) de há dois anos.
Esse alto custo enfatiza a importância de calcular e gerenciar com precisão o tempo de inatividade.
Pensamentos finais
Cálculos de tempo de inatividade são essenciais para o gerenciamento da produção. No entanto, é igualmente importante rastrear e analisar as causas do tempo de inatividade para evitar ocorrências futuras. A coleta precisa de dados é a base dos cálculos de tempo de inatividade, portanto, garanta que seus métodos de coleta de dados sejam robustos e confiáveis.
A implementação desses métodos pode ajudá-lo a reduzir o tempo de inatividade, aumentar a eficiência da produção e, em última análise, melhorar seus resultados financeiros.